Modernizace místo výměny. Retrofit přináší dlouhodobou perspektivu unikátním obráběcím strojům, snižuje riziko odstávek a připravuje je na digitální výrobu. Projekt společností ŠKODA JS a Siemens ukazuje, že i téměř padesát let staré stroje mohou obstát v požadavcích současného průmyslu.
Generální ředitel společnosti Siemens, Eduard Palíšek, upozorňuje také na příležitost zavedení digitalizace v rámci retrofitu, protože nové řídicí systémy, které Siemens na modernizovaných strojích implementuje, jsou připraveny pro práci s digitálním dvojčetem. Díky tomu je možné retrofitovaný stroj ihned zapojit do digitálního procesu celé výroby.
V úvodní fázi se využívá při návrhu úprav řídicího systému i samotného stroje. V další fázi začíná s tímto digitálním dvojčetem pracovat obsluha nového řídicího systému a samozřejmě také technologové, kteří budou v digitálním dvojčeti optimalizovat obráběcí programy. Zákazníci velmi oceňují, že má obsluha virtuální model stroje k dispozici ještě před zahájením modernizace. Obsluha nemusí ztrácet čas a může se školit již během prací na retrofitu. „Sinumerik ONE vybavený digitálním dvojčetem byl pro nás novinkou, se kterou jsme se seznámili při prvním realizovaném retrofitu horizontální vyvrtávačky prezentovaném na loňském Mezinárodním strojírenském veletrhu v Brně. Potvrdilo se nám, že výrazně zlepšuje spolupráci s koncovým zákazníkem i s pracovníky odpovědnými za obsluhu. Současně představuje kvalitní nástroj pro školení nové obsluhy i efektivní podporu technologů, kteří se neustále vyrovnávají s novými výrobními výzvami,“ říká Petr Janata, vedoucí provozu ŠKODA JS.
V loňském roce začala dlouhodobá spolupráce společností ŠKODA JS a Siemens na modernizaci několika unikátních obráběcích strojů. Po úspěšném dokončení modernizace horizontální vyvrtávačky ŠKODA W 200 z poloviny 80. let minulého století přichází letos na řadu jedinečný horizontální soustruh Schiess, který byl do provozu výrobního závodu ŠKODA JS instalován již na přelomu 70. a 80. let. Jde o skutečně unikátní horizontální soustruh z roku 1977, který do tehdejší ČSSR dovezl podnik zahraničního obchodu Strojimport. Jedinečný je především svými rozměry i velikostí obrobků, které na něm lze obrábět. Maximální výška obrobku může dosahovat až 10 m, nosnost otočného stolu je 315 t a průměr stolu dosahuje úctyhodných 6,5 m. V této velikosti existuje pouze jeden exemplář na světě.
Velkou výhodou těchto průmyslových obrů je jejich mimořádně kvalitní mechanická konstrukce. Přestože jsou některé z těchto strojů téměř padesát let staré, jejich mechanické části jsou stále ve výborném stavu a mají před sebou dalších 10 až 15 let provozu. Totéž ovšem neplatí pro elektroniku a pohony, které už po tak dlouhé době provozu výměnu vyžadují. Cílený retrofit stroje je tedy v těchto případech ideálním řešením. „Hodnota retrofitů pro nás spočívá v tom, že těmto strojům za přijatelné náklady prodloužíme bezporuchový provoz, což se logicky odrazí v ekonomice výroby. A věřím, že to oceníme nejen my ve vedení společnosti, ale také jejich obsluha, pro kterou bude radost na těchto zmodernizovaných strojích pracovat,“ potvrzuje Karel Bednář, generální ředitel společnosti ŠKODA JS.
„V praxi to probíhá tak, že se musí nejdříve posoudit, jestli je stroj vůbec vhodný pro modernizaci formou retrofitu,“ vysvětluje Petr Janata, vedoucí provozu ŠKODA JS. „Zvažujeme technické parametry stroje, jeho stáří – rozhodující není rok výroby, ale spíše aktuální kondice –, umístění stroje ve výrobní hale a také jeho mechanickou přesnost. Důležité je, aby byla dlouhodobě zachována mechanická přesnost i stabilita stroje,“ dodává. „U rozsáhlých technologických celků tato přípravná fáze, včetně specifikace, může trvat i půl roku. To nejdůležitější, samotná realizace, se pak zvládne během tří až čtyř měsíců maximálně,“ upřesňuje David Suchý, vedoucí servisního oddělení Siemens. U zmíněného stroje Schiess v rámci retrofitu dojde k výměně řídicího systému, včetně pohonů, motorů a servomotorů, samozřejmě také kabeláže. Nedílnou součástí tohoto retrofitu je i kompletní výměna elektroinstalace, a to i rozvaděčů v přízemí a v prvním patře. Dále bude kompletně opravena hydrostatika a hydraulika.
„Hlavní výhodou retrofitu je pro mě prodloužení životnosti a snížení poruchovosti stroje,“ zdůrazňuje Karel Bednář. „Přínosy investice pociťujeme prakticky okamžitě díky eliminaci provozních výpadků v důsledku poruchy. Investice do retrofitu navíc představuje jen zlomek částky, kterou bychom museli zaplatit za celý nový stroj. Navíc dodací lhůty na nové stroje jsou násobně delší než na realizaci retrofitu, takže odstávka stroje ve výrobě je velmi krátká.“
„Se společností Siemens se nám spolupracuje velmi dobře a už jsme se dohodli, že se po tomto retrofitu pustíme ještě do dalšího – tentokrát na velkém frézovacím portálu, starém rovněž téměř 50 let. Jak se říká: Do třetice všeho dobrého. Na spolupráci se společností Siemens bych vyzdvihl naprostou profesionalitu. To, na čem jsme se na začátku dohodli, bylo beze zbytku splněno. Výsledky odpovídají našim očekáváním a celý průběh modernizace probíhá k naší plné spokojenosti,“ uzavírá Petr Janata.
„Jsou-li součástí retrofitu i nové pohony, modernizované zařízení bude mít nižší spotřebu energie, nižší provozní náklady i menší uhlíkovou stopu. K technickým a ekonomickým přínosům retrofitování bychom tedy měli připočíst také přínosy v oblasti udržitelnosti.“
Aditivní výroba – 3D tisk a subtraktivní výroba – obrábění. To jsou dva klíčové procesy, které kombinuje unikátní řešení z produkce společnosti SinuCraft – hybridní CNC robot řízený řídicím systémem Sinumerik ONE.
Do vývoje generativní AI, konkrétně do rozšíření jejích principů do praxe, se v současné době investuje obrovské množství peněz i úsilí. Očekávání jsou v tomto směru velká, a to jak v pozitivním, tak i negativním smyslu. Zeptali jsme se čtyř osobností, které k tomuto tématu mají co říct: „Jaký je váš názor na tento trend? Kde si myslíte, že najde generativní AI nejlepší uplatnění? Co pozitivního (příp. negativního) přinese a v čem je její největší potenciál? A jakou roli v tomto novém scénáři bude hrát člověk?“
Představujeme projekt zaměřený na výměnu řídicího systému v české pobočce společnosti Indorama Ventures, který se realizoval v těsné spolupráci tří firem – Indorama Ventures, Siemens a SIDAT. Část projektu, který trval několik let, probíhala během plného provozu a výsledky, které projekt přinesl, hovoří za vše: úspora 4 miliony Kč, snížení energetické náročnosti o 5 %.
Na konci července 2025 vyměnil závod Siemens Nízkonapěťová spínací technika (NST) Trutnov poslední firemní automobil se spalovacím motorem za plně elektrický model a dosáhl nulových emisí CO₂ ve Scope 1 a Scope 2.
