Ve firmě Doosan Škoda Power pomohlo multiprofesní inženýrské prostředí COMOS od firmy Siemens zvýšit produktivitu inženýrské práce na projektech energetických zařízení dodávaných zákazníkům po celém světě o 30 %. Proč se firma rozhodla právě pro tento systém a co jí přinesl?
Doosan Corporation provedla akvizici plzeňské firmy Škoda Power v roce 2009 a stala se její dceřinou firmou, která nyní působí pod názvem Doosan Škoda Power. Doosan Škoda Power parní turbíny nejen vyrábí, ale dodává je zákazníkům po celém světě jako součást ucelených dodávek energetických zařízení. Pracovníci Doosan Škoda Power zajišťují také instalaci zařízení a jejich uvedení do provozu. Kromě toho je Doosan Škoda Power kompetenčním centrem pro turbogenerátory pro celou skupinu Doosan.
Dodávky energetických zařízení se projektují na míru danému zákazníkovi. Jde přitom o multiprofesní projekty, na nichž se podílejí strojní inženýři, elektrotechnici i odborníci na měření a regulaci. Tyto projekty jsou velmi náročné na organizaci práce a zajištění konzistence dat v rámci celého projektu. Ve firmě Doosan Škoda Power pomáhá konstruktérům a projektantům softwarový systém COMOS od firmy Siemens.
Výchozí stav inženýrských prací ve svém oddělení popisuje Jaromír Čihák, vedoucí oddělení engineeringu pomocných provozů turbín firmy Doosan Škoda Power: „Měli jsme asi osmdesát uživatelů a k tomu několik typů nejrůznějších inženýrských softwarů. Některé byly nakoupené, ale hodně jich bylo vyvíjených vlastními silami. V takovém prostředí byla automatická výměna dat zkrátka nemožná.“ Zvláště malé firmy jsou přesvědčené, že „profesionální“ inženýrský software by pro ně byl příliš drahý a nevyplatil by se jim. Jakou cenu za to platí?
Především, konstruktéři nikdy nemají jistotu, že mají aktuální data. Jedno oddělení vydá revizi, jenže do dokumentace druhého oddělení se to promítne za několik týdnů nebo i měsíců. O mnoha změnách se tak pracovníci dozvědí až na stavbě. Výsledkem je nízká efektivita práce, stres a chyby.
Oddělení Jaromíra Čiháka má na starosti projektování pomocných provozů turbíny, tedy zjednodušeně řečeno všeho, na co se turbína připojuje. To zahrnuje řadu dílčích činností.
Není-li zajištěna přenositelnost dat, je to velký problém, který snižuje produktivitu práce. Ovšem co je horší, s takovým stavem nejsou spokojení ani zákazníci. „Jeden můj kolega to zhodnotil, že naše dokumentace nevypadá jako od profesionální firmy. Když si koupíte auto nebo pračku solidní značky, dostanete k nim srozumitelný, jazykově a graficky dobře upravený manuál bez chyb. A takto naše dokumentace nevypadala,“ popisuje výchozí stav Jaromír Čihák.
COMOS Mobile Worker je aplikace pro správu dat prostřednictvím mobilních zařízení s integrovanými funkcemi rozšířené reality od společnosti Siemens. Aplikace vizualizuje a zpracovává aktuální i historická data z podnikových a výrobních informačních a řídicích systémů (ERP, MES, SCADA atd.) a technická data výrobních komponent, strojů a zařízení.
Díky přímému napojení na inženýrský software COMOS lze všechna technická data propojit a umožnit tak ucelený pohled na celý závod. Prostřednictvím obousměrné výměny dat mezi aplikací a systémem COMOS je možné snadno a bezpečně přenášet veškeré změny. Integrace údajů o poloze podporuje navigaci pracovníků v závodě. V případě potřeby zobrazí rozšířená realita příslušné informace uživateli na vhodném mobilním zařízení: tabletu, chytrém telefonu nebo datových brýlích. Uživatel může upravovat data přímo v provozu a např. dokumentovat pracovní úkoly jako „hotové“, popř. importovat své fotografie a poznámky zpět do odpovídajících informačních zdrojů. Tyto informace jsou pak přístupné všem oprávněným zaměstnancům a mohou být dále zpracovávány. Kontaktováním servisního technika prostřednictvím videochatu lze neplánované odstávky zařízení zkrátit na minimum nebo se jim zcela vyhnout. Nepřetržité připojení ke komunikační síti není nutné, protože data zpracovávaná v režimu off-line lze zpětně synchronizovat.
Řešení je součástí konceptu „Siemens Digital Worker“, který umožňuje obsluhujícímu personálu digitalizovat a automatizovat práci v provozech.
Více informací: www.siemens.com/comos-mobile-worker
Firma Doosan Škoda Power proto v roce 2014 vyhlásila výběrové řízení na nákup inženýrského softwarového systému. Základním požadavkem byla jednotná databáze dat se všemi informacemi o všech součástech projektu. Bylo třeba také splnit požadavky, aby na centrálně uložených datech mohlo současně pracovat několik uživatelů, aby administrátor měl možnost bezpečně řídit přístupy k centrálně uložené databázi a aby všechny práce probíhaly on-line a nemusely vznikat žádné lokální meziverze. Firma Doosan Škoda Power také chtěla, aby v systému už byly připravené základní moduly pro jednotlivé profese a aby systém mohla přizpůsobit svým požadavkům. Dále bylo požadováno detailní sledování a správa změn. Speciálním požadavkem byla možnost pracovat v různých geografických verzích. Nešlo jen o jazykové mutace softwaru, ale také o to, že v různých částech světa, kam jsou zařízení Doosan Škoda Power dodávána, se používají různé jednotky a standardy a jsou vyžadovány různé certifikace.
Nový inženýrský systém se většinou implementuje po částech. Výhodou je, že taková implementace může probíhat za provozu. Stejně tomu bylo i ve firmě Doosan Škoda Power. Jaromír Čihák oceňuje přístup firmy Siemens: „Firma Siemens i chomutovská firma Desin, která nám COMOS dodávala, měly tým zkušených techniků, kteří nám s implementací velmi pomohli. Hlavní bylo, že velice dobře pochopili, co chceme: že si systém potřebujeme sami přizpůsobit na míru, že nechceme řešení na klíč – že chceme otevřený software, který si budeme umět nyní i v budoucnu sami upravit.“
Nevýhodou implementace po částech však je, že přínosy nejsou zpočátku patrné. Jaromír Čihák přiznává: „Vždycky jsme kousek implementovali, projektanti nám řekli, že je to k ničemu a že to používat nebudou, takže jsme jim museli vysvětlit, že to používat budou, a šli jsme na další kousek.“ V této etapě byla podle Jaromíra Čiháka implementace náročná nejen technicky, ale především manažersky, a velký kus práce zde odvedli vedoucí jednotlivých oddělení.
Jaromír Čihák uvádí jako příklad multiprofesní spolupráce armaturu s regulačním ventilem a pohonem: „Strojní inženýr potřebuje, aby armatura splňovala jeho požadavky na návrhový tlak, průtok, teplotu, světlost potrubí a odolnost materiálu. Elektroinženýr potřebuje specifikovat parametry pohonu, výkon a napětí a technik MaR potřebuje definovat řídicí signály. Toto všechno se musí sejít v jednom objektu v databázi. Právě to COMOS umožňuje.“ Jako velkou výhodu uvádí skutečnost, že COMOS má předem připravené knihovny, takže není třeba začínat od nuly. „Vezměte si třeba potrubní komponenty. Když uděláte všechny kombinace tvarů, rozměrů a materiálů, dostanete se až k půl milionu komponent, z nichž potom konstruktér skládá potrubí. Když si uvědomíte, že u turbíny jde o potrubí od atmosférického tlaku do 15 MPa a s teplotou média od 150 do 650 °C, není se počtu co divit. My jsme chtěli, aby alespoň základní databáze, symboly a knihovny byly k dispozici, protože to výrazně zkrátí implementaci,“ říká Jaromír Čihák.
„Do budoucna bych určitě chtěl vyzkoušet COMOS Walk Inside,“ říká Jaromír Čihák. V něm je přístup do databáze uložené v cloudu realizován prostřednictvím webového rozhraní. Přístup přímo k databázi například ze stavby je neocenitelný. Ovšem za předpokladu, že v databázi je opravdu všechno, včetně dodavatelské dokumentace.
„Moje představa je, že technik na stavbě bude mít tablet, kde se mu otevře model zařízení, klikne si na armaturu a na záložku schéma zapojení a bude vědět, jak má zapojit například pohon ventilu. Zatím jsme ve fázi, kdy počítáme, zda se tato investice vrátí. Řešení je totiž nákladné nejen na pořízení vlastního softwaru, ale také na údržbu, protože o data se musí někdo starat, aby byla vždy aktuální,“ shrnuje svou vizi Jaromír Čihák.
Příběh implementace systému COMOS ve firmě Doosan Škoda Power může být inspirací i pro jiné projektové firmy, aby neváhaly a do zavádění inženýrského systému se pustily. Implementace inženýrského systému je nákladná a dlouhodobá a je třeba ji předem pečlivě připravit a v průběhu správně řídit – nejen po technické stránce, ale i z pohledu motivace budoucích uživatelů. Příklad firmy Doosan Škoda Power ukazuje, že se to vyplatí.
První licence firma Doosan Škoda Power nakoupila v roce 2015, nyní již je systém plně implementován a úspěšně využíván. Co firmě přinesl?
„Když vezmu jen úsporu naší práce, tak se doba strávená na projektu zkrátila o 25 až 30 %,“ říká Jaromír Čihák. „To je vidět na první pohled. Ovšem přínosy není možné kvantifikovat takto jednoduše. Zavedený systém pro podporu projektování je nespornou výhodou v nabídkových řízeních; někdy je dokonce nutnou podmínkou.“ Zvýšení kvality realizovaných projektů pomáhá udržovat dobré jméno firmy. A pro vlastní konstruktéry je předností nejen úspora času, ale také méně stresu a méně rutinní práce náročné na přesnost a pozornost.
Velký problém, který COMOS neodstranil, ale ani odstranit nemůže, je rozdílná struktura dat od různých dodavatelů. „Všeobecně uznávané standardy nejsou,“ říká Jaromír Čihák. „Je to jen o dohodě. Existují částečné standardy pro tvorbu dokumentace, např. německá norma VGB 107 [Objednávka a provedení armatur pro tepelné elektrárny – pozn. red.]. Otázka je, zda se někdy povede prosadit takovéto normy jako mezinárodní a všeobecně uznávaný standard.“
Vypravte se s námi do historie české energetiky, společně ale nahlédneme i do její budoucnosti. Hostem podcastu je Tomáš Hüner, ředitel divize chytré infrastruktury v českém Siemensu, který se oblasti energetiky věnuje již více než 30 let.
Průmyslové metaverzum – nový svět, který zrcadlí a simuluje skutečné stroje, továrny, města, dopravní sítě a ostatní i velmi složité systémy – nabídne svým aktérům interaktivní reprezentace a simulace skutečného světa v reálném čase. V dějinách průmyslu představuje zcela novou kapitolu, kterou začínáme společně psát.
Reprezentativní budova Opery v Dubaji, hlavním městě stejnojmenného emirátu, v sobě skrývá špičková zařízení Siemens, která symbolizují pronikání moderních technologií této společnosti nejenom do exkluzivních koncertních sálů. Jsou také příkladem pro budování inteligentních měst.
Budoucím trendem zemědělství je udržitelné pěstování plodin s méně zdroji a bez použití chemických přípravků. Aby zemědělci mohli vyhovět těmto novým nárokům a požadavkům, musejí úzce spolupracovat s průmyslem, který jim dokáže poskytnout potřebné nástroje. Jak dobře může taková spolupráce fungovat, názorně předvádí FRAVEBOT – robot, který na brněnské rodinné farmě Ráječek monitoruje a sklízí jahody.
